Buss: Ko-Kneter mit vergrössertem Prozessraum
quantec® EV verbessert Qualität und Leistung bei der PVC-Granulierung

Der durch den vergrösserten Gehäuse-Innendurchmesser um rund 20 % erweiterte Verfahrensraum – hier bei der quantec® 96EV – ergibt bei schwierig aufzubereitenden PVC-Rezepturen eine weiter verbesserte Produktqualität Bild: Buss AG, Pratteln (Schweiz)

Gegenüber der Standardbauweise ist der neue Ko-Kneter quantec® EV der Buss AG, Pratteln (Schweiz), mit einem rund 20 % grösseren Prozessraum ausgestattet. Bei gleicher Drehzahl steigt dadurch die Verweilzeit des Mischguts. Dies ermöglicht es, die Dispergierung und damit die Produktqualität von schwierig aufzubereitenden PVC-Rezepturen weiter zu verbessern. Alternativ lässt sich mit der ab sofort verfügbaren quantec® EV (EV = Expanded Volume) der Durchsatz um bis zu 20 % steigern, und zwar bei unveränderter hoher Qualität der PVC-Granulate. Mit dieser Weiterentwicklung – die quantec® EV ist das Ergebnis umfangreicher und systematischer Entwicklungsversuche im Buss Technikum – untermauert das Unternehmen seine Kompetenz als Spezialist für anspruchsvolle Compoundieraufgaben und stellt erneut seine Innovationskraft bei der Erfüllung von Kundenanforderungen unter Beweis.

Der grössere Prozessraum ergibt sich aus einem um 10 % vergrösserten Gehäuse-Innendurchmesser bei unverändertem Kerndurchmesser der Schnecke. Auch der Gehäuse-Aussendurchmesser bleibt unverändert, weil die Dicke der Auskleidungsschalen entsprechend verringert werden konnte. Selbstverständlich ist die Länge der Knetbolzen an die grössere Gangtiefe im Verfahrensteil angepasst. Alle anderen Maschinenteile einschliesslich der einwelligen Austragseinheit sind von den Änderungen des Prozessraums nicht beeinflusst.

Die quantec® EV erweitert das Einsatzgebiet der vierflügeligen Hochleistungskneter von Buss. Besondere Vorteile bietet der grössere Prozessraum beim Aufbereiten von

• klarem PVC weich, das vor allem zum Herstellen von Schläuchen für Anwendungen in der Medizin- und Lebensmitteltechnik verwendet wird. Entscheidend ist bei diesen Aufbereitungsaufgaben die längere Verweilzeit; sie erlaubt eine Temperaturabsenkung um rund 10 K, so dass sich eine Temperatur-Obergrenze von 130 °C zuverlässig einhalten lässt. Ausserdem sinkt der Bedarf an Stabilisatoren zur thermischen Stabilisierung des PVC.
• hoch gefülltem PVC hart für Extrusionsanwendungen. Bei diesen äusserst abrasiv wirkenden Materialien ergibt das Compoundieren bei etwas geringeren Drehzahlen identische Ergebnisse hinsichtlich Produktqualität und Durchsatz. Dadurch wird bei Schneckenelementen und Knetbolzen eine bis zu 20 % höhere Standzeit erreicht.
• PVC zum direkten Beschicken von Folienkalandern. In diesem Fall ergibt der grössere Prozessraum eine verbesserte Charakteristik beim Durchfahren des Durchsatzbereichs von 1 : 3. Dieser Bereich ist erforderlich, um für dünne und dicke Folien mit geringem Aufwand für Füllgradanpassungen die gleiche Aufbereitungsmaschine verwenden zu können.